В ПАО “Лугансктепловоз” продолжается процесс реализации инвестиционной программы 2012-2013 гг. Общая сумма капитальных инвестиций в этом году запланирована в 119,9 млн. грн., в том числе на приобретение и поддержание существующего оборудования – 99,9 млн. грн. О том, какое оборудование уже приобретено и введено в эксплуатацию, рассказали главный технолог Александр Трищун и его заместитель Виктор Григоров.
Александр Трищун: “При изготовлении сварных металлоконструкций локомотивов на нашем заводе используется технология термической резки металлов. К ней относятся технологические процессы, при которых отделение частей разрезаемых заготовок производят посредством использования концентрированного нагрева, создаваемого различными источниками теплоты. Наиболее широко на “Лугансктепловозе” используется газокислородная, плазменная и микроплазменная резка. Газокислородная резка используется для изготовления деталей из углеродистых и низколегированных сталей толщиной от 20.0 мм до 100 мм. Резка деталей газокислородным пламенем осуществляется в заготовительно-сварочном тремя широкопортальными машинами японского производства КТ-720.
Микроплазменная и воздушно-плазменная резки предназначены для вырезки деталей из конструкционных сталей всех марок, коррозионно-стойких сталей, алюминия, меди и латуни. Микроплазменная резка обеспечивает вырезку деталей толщиной от 1,5 мм до 6,0 мм, а воздушно-плазменная – от 4,0 мм до 22 мм. Технология плазменной резки внедрена в тепловозорамном (2 машины), и в заготовительно-сборочном (3 машины) цехах.
В настоящее время, при помощи газокислородной резки изготавливается до 120 наименований, а с использованием плазменной резки до 360 наименований деталей тепловоза типа 2ТЭ116У. Практически, все машины КТ-720 и 5 машин “Кристалл” и “Енисей” прошли полную модернизацию на предприятии “Технолазер”, где был выполнен капитальный ремонт механических частей.
Также было полностью заменено и модернизировано устаревшее программное обеспечение, установлены промышленные компьютеры управления типа СNC-4000. Проведенная модернизация позволила в значительной степени повысить качество и производительность изготавливаемых деталей. С целью дальнейшего внедрения передовых прогрессивных технологий, позволяющих снизить затраты и себестоимость при изготовлении локомотивов, согласно инвестиционной программе 2012 г., был приобретен и введен в эксплуатацию в тепловозо-рамном цехе станок лазерной резки LazerCut-3015 производства Беларуси с раскройным столом длиной 3 м.
Технология лазерной резки основана на тепловом действии лазерного излучения и происходит при непрерывном или периодическом перемещении источника теплоты, сформированного в пятно с высокой плотностью мощности, с помощью специальной оптической системы. Основными преимуществами технологии лазерной резки являются высокая точность, малая ширина реза, минимальные деформации, возможность вырезки сложных контуров, а также резки твердых и хрупких материалов. Лазерная резка дает возможность для резки конструкционных сталей всех марок, коррозионных сталей, титана, меди, латуни и др. Станок лазерной резки позволит высвободить из эксплуатации морально устаревшее и физически изношенное оборудование: координатно-револьверные вырубные пресса типа “Беренс” в количестве 2 единиц, установленные в заготовительно-сборочном цехе.
Кроме того, данная технология улучшит качество резки деталей, что позволит исключить последующую механическую обработку, обеспечить экономию металлопроката, уменьшить цикл изготовления деталей, сэкономить энергоресурсы, что приведет к снижению себестоимости изготовления продукции. При этом номенклатура изготовления деталей на станке лазерной резки составит более 400 наименования. Согласно инвестиционной программе 2013 г. планируется установка еще одного станка лазерной резки с раскройным столом длиной 6 м.”.
Виктор Григоров: “Существующая технология производства упругих элементов на 11-м пролете в механосборочном цехе на базе многошпиндельных станков-полуавтоматов является затратной с точки зрения потребления электроэнергии и материалов. Кроме того, оборудование это физически изношено и морально устарело.
По проекту технического перевооружения механосборочного производства получены и пущены четыре токарных станка с ЧПУ KIT400 (Республика Корея) и ленточно-пильный агрегат Ergonomik 290.250.ANC-F (Республика Чехия). Это высокопроизводительное оборудование с ЧПУ на базе современных технологий обеспечит производство втулок упругих элементов и даст возможность избавиться от устаревших изношенных станков.
Парк металлорежущих станков на заводе не обновлялся с 1986 г. KIT400 и Ergonomik – первые ласточки.
Современные системы ЧПУ и привода фирмы Siemens (Германия), оригинальная компоновка с линейными сменщиками инструмента, режущий инструмент фирмы Seco (Швеция) – все эти новейшие достижения современной технологии обеспечат высокую производительность, качество и надежность. Мы получили станки нового поколения с современными электронными системами, высокоточной механикой и гидравликой. Для организации эксплуатации и ремонта требуется четкая система и обученный персонал. В 2013 г. и последующие годы парк металлорежущих станков будет обновляться достаточно высокими темпами, и в этом плане первые современные станки должны стать базой для организации эффективной, надежной системы их обслуживания.
В планах 2013 г. – продолжение обновления морально устаревшего, физически изношенного оборудования, что позволит обеспечить высокое качество выпускаемых изделий и снизить затраты на капитальные и текущие ремонты, обеспечит экономию материальных и энергетических ресурсов”. (Trans-Port.com.ua/Машиностроение Украины, СНГ, мира)