В октябре исполнилось 100 лет с момента пуска первого движущегося сборочного конвейера, изобретенного Ford Motor Co под руководством Генри Форда. Развивая бизнес с опорой на инновации, компания Ford внедряет современные подходы к производству и передовые технологии, способные придать новый облик массовому автомобилестроению на предстоящие десятилетия.
Ford быстрыми темпами наращивает промышленные мощности и объемы глобального производства с целью удовлетворения потребительского спроса. К 2017 г. благодаря расширению производственной сети компании на каждом предприятии Ford в разных странах будет выпускаться в среднем по четыре различных модели автомобилей, что позволит лучше адаптироваться к меняющимся запросам покупателей. Ford также планирует к 2017 г. перевести 90% своих предприятий на трехсменный режим работы – с тем, чтобы увеличить производительность более чем на 30%.
“Сто лет тому назад мой прадед стремился создать надежное и эффективное транспортное средство для широкого потребителя, – прокомментировал Билл Форд, исполнительный председатель правления Ford Motor Co. – Я горжусь тем, что ему удалось подарить свободу передвижения миллионам людей, сделав автомобили доступными по цене, и что его концепция деятельности в интересах людей по-прежнему вдохновляет нас во всех сегодняшних свершениях”.
Кроме того, к 2017 г. практически все автомобили Ford будут производиться на девяти основных платформах, что позволит повысить производственную эффективность, а также предложить потребителям новейшие технологии и топливную экономичность, которые так востребованы сегодня в мире. Сегодня компания Ford выпускает автомобили на 15 платформах и предлагает модельный ряд, который является самым современным в отрасли.
“Сформулированные Генри Фордом основные принципы в отношении качества деталей, производственного процесса, разделения труда и эффективности работы все так же актуальны сегодня, – отметил Джон Флеминг, исполнительный вице-президент Ford Motor Co, отвечающий за производство на глобальном уровне. – Опираясь на эти традиции, мы усиленно работаем над стандартизацией производства и повышением его “гибкости”, а также внедряем передовые технологии. Мы стремимся эффективным образом создавать автомобили максимально возможного качества и предлагать их нашим покупателям по наиболее приемлемым ценам вне зависимости от их места жительства”.
Недавнее расширение глобальной производственной сети компании Ford способствовало сохранению 130000 штатных и почасовых рабочих мест в разных странах.
В результате компания вплотную приблизилась к тому, чтобы в 2013 г. достичь отметки в 6 млн. произведенных автомобилей, что соответствует выпуску около 16 автомобилей каждую минуту по всему миру. К 2015 г. список производственных предприятий Ford, введенных в эксплуатацию, будет выглядеть следующим образом:
– 2012 г.: завод Ford Sollers в Елабуге (Россия), Сборочное предприятие №2 (Чунцин, Китай), Завод по производству двигателей (Крайова, Румыния), Предприятие Ford Thailand Motors (Тайланд);
– 2013 г.: Завод по производству двигателей (Чунцин, Китай), Сборочное предприятие (Наньчан, Китай);
– 2014 г.: Завод Ford Sollers в Набережных Челнах (Россия), Завод по производству двигателей (Камасари, Бразилия), Сборочное предприятие №3 (Чунцин, Китай), Завод по производству трансмиссий (Чунцин, Китай), Сборочное предприятие (Сананд, Индия), Завод по производству двигателей (Сананд, Индия);
– 2015 г.: Сборочное предприятие (Ханчжоу, Китай), Завод Ford Sollers по производству двигателей (Елабуга, Россия).
Компания Ford дала старт европейскому производству в Манчестере (Великобритания) в 1911 г. На сегодняшний день европейские производственные мощности насчитывают в общей сложности 22 предприятия, суммарный объем выпуска которых в прошлом году превысил 1,4 млн. автомобилей, включая модель Ford Fiesta, ставшую по итогам 2012 г. самым продаваемым компактным автомобилем в Европе.
Сто лет тому назад Генри Форд и его коллеги внесли величайший вклад в мировое автомобилестроение. На предприятии в Хайленд-Парке была пущена первая движущаяся сборочная линия. Это позволило упростить сборку модели Ford T, конструкция которой насчитывала около 3 тыс. деталей. Процесс сборки был разделен на 84 отдельные операции, выполнявшиеся группами рабочих по мере того, как автомобильное шасси перемещалось вдоль линии с помощью троса.
Новое решение стало настоящей революцией в автомобилестроении, поскольку затраты рабочего времени на сборку одного автомобиля сократились с 12 часов до примерно 90 минут.
Сокращая затраты средств, времени и труда в ходе многолетнего совершенствования сборочного производства, Генри Форду удалось снизить цену на автомобиль Ford T для американских покупателей с $850 до менее чем $300. Впервые в истории качественные автомобили стали доступны для широких слоев населения. К 1927 г. с заводских конвейеров каждые 24 секунды сходил один новый Ford T, а продажи компании превысили 15 млн. автомобилей по всему миру, что составило половину от суммарных отраслевых показателей.
“Внедренная в компании Ford новая система производства получила быстрое распространение, причем не только среди автомобилестроителей, но и среди производителей фонографов, пылесосов, холодильников и других потребительских товаров, – прокомментировал Боб Кейси, бывший куратор транспортной секции музея Генри Форда, автор книги “Модель T: Столетняя история”. – Конвейер стал характерным для Америки способом организации производства”.
В 1914 г. Генри Форд установил на предприятиях оплату труда в $5/рабочий день, что в те времена было значительным размером заработной платы. Это позволяло сотрудникам компании покупать те автомобили, которые они собирали. Данный шаг повысил уровень лояльности среди работников Ford, а также послужил импульсом к появлению нового среднего класса потребителей, не стесненных географическими ограничениями. Эти люди свободно перемещались по дорогам страны и сами выбирали себе место жительства, стремясь к реализации “американской мечты”.
Сегодня компания Ford внедряет передовые производственные технологии, которые будут определять будущий облик отрасли. Например, инженеры Ford занимаются разработкой первой в своем роде “гибкой” запатентованной технологии быстрой формовки деталей из листового металла для маломасштабного производства. Данная технология, известная под названием Ford Freeform Fabrication Technology, или F3T, снизит затраты на производство и позволит сократить время создания форм для прототипов с двух-шести месяцев, необходимых для этого сегодня до трех рабочих дней.
Кроме того, компания Ford расширяет возможности в области 3D-печати, позволяющей послойным образом создавать трехмерные детали для последующего тестирования в конструкциях прототипов. Использование трехмерной печати позволяет Ford единовременно создавать множество версий одной детали и передавать их инженерам для испытаний в течение нескольких дней, а не месяцев.
В целях повышения эффективности производства и улучшения качества выпускаемых автомобилей компания Ford также инвестирует в технологии роботизации. К примеру, в новой системе обнаружения загрязнений задействован видеоробот, помогающий в создании цифровой модели каждого собираемого транспортного средства на финальном этапе сборки – с тем, чтобы провести анализ неоднородностей окраски и покрытия в сравнении с “идеальной” моделью. В результате достигается значительное повышение качества покрытия на автомобилях Ford, а операторы сборочных линий получают больше времени для решения более сложных вопросов. В данном случае робототехника позволяет компании Ford рациональнее организовать работу по совершенствованию продукции для своих потребителей, а самим работникам – концентрироваться на более важных задачах, которые требуют креативного подхода.
Наконец, с помощью “виртуальной фабрики” компания Ford повышает качество и сокращает затраты на реальном производстве путем создания и анализа компьютерных моделей полного процесса сборки автомобилей. Это включает, например, моделирование действий рабочих сборочной линии при работе на конвейере. Это необходимо для обеспечения соответствия корпоративным эргономическим стандартам Ford. Со времени внедрения этой разработки в 2001 г. количество проблем, связанных с эргономикой на сборочных линиях, сократилось почти на 20%.
“Такие технологии, как 3D-печать, роботизация и “виртуальное” производство сегодня находятся на этапе исследований, но они получат реальное применение в ближайшие и последующие годы, – прокомментировал Пол Маскаренас, главный технический директор и вице-президент департамента исследований и инноваций Ford. – Мы используем унаследованный от Генри Форда новаторский подход в качестве критерия при внедрении новых технологий в процесс производства”. (Пресс-служба “Ford Sollers Холдинг”/Машиностроение Украины, СНГ, мира)